液压系统故障的原因是什么？应该如何解决？

液压系统故障诊断的主要内容是根据故障现象的特点，找出故障的真正原因，找出故障机理并有效排除故障，通过总结积累丰富的经验，为今后预防故障的发生和排除类似故障提供有效的依据。

一般很难找到故障原因，但正常情况下，故障原因包括以下几个方面：

1.人为因素：操作人员和维修管理人员的素质、技术水平、管理水平和工作态度，是否违规操作，维修状况等。

2.液压设备和液压元件的质量状况：原设计的合理性、加工质量、原厂家的安装调试、用户的调试、使用和维护状况等。

3.失效机理分析：如使用时间长、磨损、润滑和密封机理、材料性能和失效模式、液压油老化变质、污染变质等。

液压系统

开展故障管理是一项细致、复杂、持久的工作，才能取得实效。故障管理的主要方法如下：

1.做好宣传教育，动员全员参与故障管理机制，建立故障管理制度，落实区域维修责任制和区域保障定额指标，统一责、权、利，进行考核评比，奖惩分明；

2.从基础工作入手，紧密结合生产要求和设备现状，确定设备故障管理的重点，采取措施减少设备故障。对生产影响较大、易发生故障、停机时间较长或损失较大、难以修复的设备，应列为故障管理重点并严格管理；

3.做好设备故障记录。故障记录是实施故障管理、分析和处理故障的基础。有必要建立检查记录和维护日记，并完善原始记录。条件允许时，开始抽查，认真填写《设备故障维修单》；

4.从各种来源收集的设备故障信息可以用单位和设备类别进行统计、分析和计算。分析单台设备的故障动态和重复故障原因，找出故障发生规律，并采取相应的策略；

5.利用监测仪器和诊断技术，准确掌握关键设备的实际特性，尽快发现故障症状和劣化信息，实现基于状态检测的维修；

6.建立故障查找逻辑程序。因此需要编写常见故障现象、分析步骤、原因及排除方法，制作故障查找逻辑分析程序图和因果图，不仅可以提高工作效率；

7.根据不同设备的故障现象、原因、类型和特点，采取不同的对策，建立适合本单位的故障管理和设备维护管理制度。