卷绕的浸渍工艺和预烘要求

许多电机制造商都采用了VPI浸漆工艺，但许多企业和修理单位都采用了浸漆工艺。浸渍法是将绕组预烘后浸入绝缘漆槽中，使油漆渗入绕组的绝缘层，填满所有缝隙。浸渍漆的质量取决于卷绕温度、油漆粘度和浸渍时间。今天沈女士就沉浸过程做一个简单的梳理。

浸没过程的描述

浸渍次数取决于卷绕要求和所选的浸渍漆。对于在正常湿度(相对湿度不大于70%)下工作的电机，使用溶剂型涂料，一般应浸两次，无溶剂型涂料只需浸一次。对于在高湿度(80 ~ 95%)下工作的湿热带电机，溶剂漆一般要浸三次，无溶剂漆必须浸两次。对于非常潮湿(超过95%)或在盐雾和化学气体影响下工作的电机，应适当增加浸漆次数。

多次浸漆的作用是：第一次浸漆，填充保温层的微孔和缝隙;第二次是将绝缘层和导体粘牢，填充第一次浸渍干燥时溶剂挥发造成的微孔，表面形成光滑的漆膜，防止水分侵入。第三次及以上是在绝缘表面形成加强保护外层。涂料的渗透性主要取决于涂料的粘度;涂料的填充能力主要取决于涂料的固体含量。所以第一次浸漆时，漆的粘度不宜过高，否则很难浸漆，容易形成漆膜，将里面的水分封住，影响第二次、第三次浸漆的效果。第一次浸漆时间也要稍微长一点，让油漆充分浸透。几次后，最好适当增加浸渍漆的粘度和固含量，时间要短一点。一方面油漆可以充分填充缝隙，另一方面也不会破坏之前浸漆的效果。

为缩短浸渍干燥周期，降低绝缘处理成本，普通小型电机中溶剂型涂料一次浸渍过程所用涂料的粘度应严格控制在35~38秒(20，4号粘度计)以内。油漆温度对粘度影响很大，一般规定以20为准。如果温度不同，必须换算成20。

浸漆时，绕组和铁芯的温度应控制在60~70并浸漆。如果温度太低，会影响油漆的渗透性。如果温度过高，会使油漆聚合变质，导致溶剂强烈挥发。还可能在绕组外表面形成漆膜，阻碍油漆渗透。浸渍后的工件应浸入油漆表面至少100~120毫米，直至无气泡出现，时间不小于规定值。但浸泡时间不宜过长，否则会损坏钢丝漆膜。

对于转子或电枢绕组，浸渍时应呈45角放置，条件允许时最好采用垂直浸渍，以获得良好的效果。DC电枢绕组的换向器端应朝上，以免浸渍漆进入换向器。

每次浸泡后，应滴干，通常约30~60分钟。直到没有油漆流出。缠绕没有良好的滴水，干燥时间需要延长，易燃油漆可能引起火灾和爆炸事故。

对于转子或DC电枢绕组，为避免运行中油漆在绕组中结块并被热量消耗掉，造成事故，每次浸漆、滴漆后都应甩漆，并详细规定了使用油漆的条件和要求。

油漆滴干或甩干后，用棉纱蘸取少量溶剂，及时擦去定子、转子铁芯内外表面的残留油漆。对于大型电机，如果受到设备条件的限制，可以考虑采用辊浸或涂漆。滚浸是将绕组的一部分浸上绝缘漆，卷铁芯使绕组端部和槽内的间隙渗透填充。浸渍速度不应太快，并应防止过多的油漆聚集

。浇漆是使绕组受漆充分而均匀。滚浸和浇漆应选用防潮性较好的漆，其粘度应比沉浸法低一些，以利于充分渗透。

浸漆前的预烘

预烘的目的在于驱除绕组内部的潮气和挥发物;并使其获得适当的温度，以有利于绝缘的渗透和填充。预烘的主要工艺参数是温度和时间，为了缩短去潮的时间，预烘温度需稍高些，但温度过高，全影响绝缘材料的寿命。具体应根据绝缘的耐热等级的不同选择温度参数。

预烘时间一般都是根据实际的试验和经验确定。使绕组在规定的温度下干燥。当预烘开始时，由于温度上升因绝缘材料负温度系数影响，使绝缘电阻反而下降，随后水分逐渐蒸发，绝缘电阻逐渐上升，直到绝缘电阻基本稳定时，所需的时间tc再乘上1.1~1.2倍，即为所需预烘的时间。小型电机约4~6小时，中型低压电机约5~8小时。

预烘干燥程度对浸漆处理质量的影响，尚无明确的结论，有的认为干燥必须完全彻底，否则影响浸漆处理的质量和浸漆后的干燥时间，有的则认为当绝缘合潮量在7%以内时，对绝缘击穿电压降低不大，浸

漆以后的干燥时间不增多，耐潮性能不降低。这对于低压电机是完全适宜的，根据含潮量不大于7%的要求，则预烘温度可以降低，时间可以缩短，因而可提高工效和节省能源，是低压电机浸漆处理一个值得研究的问题。

预烘注意事项

(1)绕组须清洁，装放的工装不允许采用易燃材料。

(2)预烘温度要逐步增加。一般升温速度应不大于30℃/小时，加热太快，内外层温差大，会使潮气由外层向内部扩散，影响干燥效果。

(3)采用热风循环干燥，炉内温度比较均匀，有利于水分蒸发。还须间断吹入冷风换气，一方面使炉内含潮较多的热炉气换掉，降低炉内湿度;另一方面当冷风吹入时，绕组表面温度较内部低，能促使绝缘内部潮气加速扩散，提高干燥效率。但换气会降低炉温，消耗热能，因此亦不宜过于频繁。

(4)对于干燥要求特别高的绕组，宜采用真空干燥，一般操作过程是先烘焙一段时间，再抽真空，然后再烘焙一段时间。这样既可以节省能源，又可以把炉内的潮气抽出。在抽真空的情况下，水的沸点降低，可以在较低的温度下进行烘干，以减轻绝缘热损伤。

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